自熔製煉法の構造
円筒形の鉱石反応室の下に反射炉をおいた構造で、微粒子の乾燥精鉱を約600℃の熱風で浮かし炉頂より高熱の反応室に吹き込み、溶鉱炉の数千倍の反応速度で鉱石中の硫黄分および鉄分が酸化し、その酸化熱で炉内は約1300℃の高温になり数秒間で銅分は焙焼と熔煉をほとんど同時に完了する。精鉱は雨滴の状態で反射炉部に落下し、ここで、鈹「かわ」(銅などの重金属を含む硫下鉱を製煉するときにできる中間生成物で熔鉱炉で融解すると底に沈む不純な硫化物：大辞泉)鍰「からみ」(金属の精煉に際して金属から分離して浮かぶ滓：大辞泉)とガスにわかれ、この高温の排ガスの熱を炉外の熱交換機で熱風として回収し、再び自熔炉に熱を送り返す、こうして無燃料操業を行なうのみならず、さらに余熱を発電等にも利用できる。また、金・銀・鉛・錫・蒼鉛・砒素の副製品の回収も可能である。溶鉱炉とは、全く異質な設備である事が理解できる。自熔製煉法の成功は足尾銅山のみならず日本の鉱業界にとっても画期的な製煉法であり、この技術に古河の卓越した技術力をもって、更に改良が加えられた自熔炉で、古河式(足尾式)自熔製煉法と注目され、後にその実績が国内外において高く評価された。
2006年3月3日足尾町教育委員会・足尾町文化財調査委員会 発行 「足尾銅山の産業遺産」より
